1. 医療機器へのリスクマネジメントの適用
　1.1 医療機器の特徴
　1.2 リスクマネジメント規格の歴史
　1.3 リスクマネジメント規格の特徴
2. リスクマネジメント活動のより良い理解のために必要な知識
　2.1 リスクマネジメントプロセスにおけるPDCA サイクル
　2.2 適用範囲
　2.3 リスクマネジメントで理解しておくべき用語
　　2.3.1 医療機器
　　2.3.2 製造業者
　　2.3.3 付属文書
　　2.3.4 ベネフィット
　　2.3.5 ハザード，危険な状態，ハーム，リスク
　　2.3.6 プロセス
　　2.3.7 合理的に予見可能なミスユース
　　2.3.8 ステートオブザアート
3. リスクマネジメント活動に必要な品質システム
　3.1 リスクマネジメント実施に必要な環境の確立（ステップ0）
　　3.1.1 経営者の責任
　　3.1.2 要員の資格認定
　　3.1.3 リスクマネジメント計画
　　3.1.4 リスクマネジメントファイル
4. リスク分析フェーズ
　4.1 意図した使用及び合理的に予想可能なミスユースの特定（ステップ1）
　4.2 安全に関する特質の特定（ステップ2）
　4.3 ハザードと危険な状態の特定（ステップ3）
　4.4 リスクの推定（ステップ4）
5. リスク評価フェーズ（ステップ5）
6. リスクコントロールフェーズ
　6.1 リスクコントロールオプションの分析（ステップ6）
　　6.1.1 設計及び製造による本質的安全
　　6.1.2 医療機器自体又は製造工程における防御手段
　　6.1.3 安全に関する情報及び適切な場合には訓練
　　6.1.4 リスクを許容可能なレベルにまで低下させる実用的な方法がない場合
　6.2 リスクコントロールオプションの実行（ステップ7）
　6.3 残留リスク評価（ステップ8）
　6.4 ベネフィト－リスク分析（ステップ9）
　6.5 リスクコントロールオプションから生じるリスク（ステップ10）
　6.6 リスクコントールの完全性（ステップ11）
7. 全体的な残留リスク評価フェーズ（ステップ12）
8. リスクマネジメントレビュフェーズ（ステップ13）
9. 製造及び製造後の活動フェーズ（ステップ14）
　9.1 情報の収集
　9.2 情報のレビュ
　9.3 行動
10. 他のマネジメントシステムとの関係
　10.1 リスクマネジメントと設計活動の関係
　10.2 リスクマネジメントとユーザビリティ活動の関係

1. 設計及び開発環境の確立
2. 設計及び開発計画の文書化
3. 設計及び開発のインプット
　3.1 インプットとは？
　3.2 設計及び開発者の役割
4. 設計及び開発のアウトプット
　4.1 設計アウトプットの種類
　　4.1.1 製造に関する仕様書
　　4.1.2 他の記述的な材料
　4.2 様式と内容
5. 設計及び開発のレビュ
　5.1 レビュの視点と機能
　5.2 レビュアの選出
　　5.2.1 レビュアの資格
　　5.2.2 レビュアに要求される専門的な知識
　　5.2.3 独立したレビュア
　5.3 デザインレビュプロセスの管理
　　5.3.1 レビュの回数とタイプ
　　5.3.2 設計及び開発に関する最終レビュ
　5.4 デザインレビュ手順
　　5.4.1 デザインレビュの方法
　　5.4.2 デザインレビュ会議の注意点
　　5.4.3 問題解決方法
6. 設計及び開発の検証
　6.1 検証計画
　6.2 検証時の注意事項
　6.3 受け入れ基準
　6.4 設計検証と設計バリデーションの違い
7. 設計及び開発のバリデーション
　7.1 バリデーション計画
　7.2 バリデーション時必要な注意事項
　　7.2.1 使用する機器
　　7.2.2 バリデーション時の使用条件
　　7.2.3 アウトプットにおける受け入れ可能な変動
　　7.2.4 統計的なサンプリングの実施
　7.3 体外診断に使用される医療機器の場合
　7.4 バリデーションによって製品が要求事項を満たしていないことが示された場合
　7.5 バリデーションの記録
8. 設計及び開発の移管
　8.1 移管の手順
　8.2 設計及び開発の移管計画
　8.3 製造仕様書のポイント
　8.4 設計及び開発の移管の終了
9. 設計及び開発変更の管理
　9.1 変更管理の文書化の範囲
　9.2 変更管理の文書
10. 設計及び開発のファイル

1. バリデーションの統計手法～ GHTFガイダンスを中心に～
　1.1　共通に必要な手法
　　1.1.1　ゲージR＆R 手法（Gauge R&R Study）
　　1.1.2　均値・標準偏差の仮説検定と推定
　1.2　設計段階での統計学手法
　1.3　製造プロセスのバリデーションにおける統計学手法
　　1.3.1　IQ における統計学手法
　　1.3.2　OQ における統計学手法
　　1.3.3　PQ における統計学手法
　1.4　設計開発のバリデーションにおける統計学手法
　　1.4.1　（例）計測を目的とした医療機器
　　1.4.2　（例）陽性・陰性判定の医療機器
　　1.4.3　異常検知システム
　1.5　リスク評価の手法
　　1.5.1　FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）
　　1.5.2　FTA（Fault Tree Analysis）
2.　サンプルサイズ計算に必要な統計学の基礎知識
　2.1　確率密度関数と推計統計学
　2.2　連続変数の5 つの確率密度関数
　2.3　正規分布母集団の平均値と標準偏差の区間推定
　2.4　非心分布
3.　サンプルサイズの決定法
　3.1　差あるいは比の検定におけるサンプルサイズ（α，β，δ）
　　3.1.1　計算原理
　　3.1.2　それぞれの検定におけるサンプルサイズ決定法
　　3.1.3　GHTFガイダンスに例示された統計手法のサンプルサイズ
　3.2　母集団の規格適合率のバリデーション～（ISO 16269-6）の連続変数の場合～
　　3.2.1　計算原理
　　3.2.2　具体的手順
　3.3　母集団の規格適合率のバリデーション（ISO 16269-6）の離散変数の場合
　　3.3.1　計算原理
　　3.3.2　（例）輸送梱包試験
　　3.3.3　（例）バルーンカテーテルの破裂強度試験
 

1. 規格の概要（規格の位置付けなど）
　1.1 規格の適用範囲と構成
　1.2 材料，滅菌バリアシステム及び包装システムの基本的な要求事項
2. 用語解説
3. 材料及び事前成形無菌バリアシステム
　3.1 材料及び事前成形無菌バリアシステムの構築。
　　3.1.1 サンプリング
　　3.1.2 試験方法
　3.2 材料及び事前形成された滅菌バリアシステムの選択
　　3.2.1 材料及び/ 又は事前形成無菌バリアシステムの製造/ 取扱い条件の確立
　　3.2.2 全ての材料に対するトレーサビリティ
　　3.2.3 材料及び/ 又は事前形成無菌バリアシステムの選択
　　3.2.4 無菌バリアシステム及び事前成形無菌バリアシステムへ要求事項
　　3.2.5 ラッピング材料，紙，プラスチックフィルム，不織布又は再使用布などの材料に関する要求事項
　　3.2.6 接着剤をコートした材料に対する追加要求事項
　　3.2.7 再利用可能な無菌バリアシステムに対する追加の要求事項
　　3.2.8 リユースコンテナに対する追加の要求事項
　　3.2.9 再使用織物ラップに対する追加の要求事項
　3.3 微生物バリア特性
　　3.3.1 宣言された多孔質材料でない場合，材料の非透過性をISO 5636-5 に従って測定
　　3.3.2 多孔質材料の場合，微生物に対する適切な微生物バリアの提供の有無の確認
　3.4 滅菌プロセスとの適合性
　3.5 ラベリングシステム
　3.6 材料と事前形成無菌バリアシステムの保管及び輸送
　3.7 環境側面を中心とした持続可能性
4. 包装システムの設計及び開発
　4.1 材料及び事前形成無菌バリアシステムの選択
　4.2 医療機器が滅菌流路閉鎖アセンブリを構成する場合の追加要求事項
5. 無菌的提供に関するユーザビリティ評価
6. 包装システムの性能試験，安定性試験，完全性試験
　6.1 性能試験
　6.2 安定性試験
7. 包装システムバリデーションと変更
8. 無菌的取出し直前の検査
9. 提供されるべき情報
10. 包装プロセスのバリデーション
　10.1 据え付け適格性確認（IQ）
　10.2 運転適格性確認（OQ）
　10.3 性能適格性確認（PQ）
　10.4 プロセスバリデーションの正式な承認
　10.5 プロセスの管理及び監視
　10.6 プロセスの変更及び再バリデーション
11. 組み立て
12. 再利用可能な無菌バリアシステムの使用
13. 無菌流路包装
14. 事例研究
　14.1 リスクマネジメント
　　14.1.1 意図した使用と合理的に予見可能なミスユースの特定
　　14.1.2 安全に関する特質の特定
　　14.1.3 リスクの推定
　　14.1.4 リスクコントロール手段の分析，実施
　14.2 リスクコントロール手段をサポートするデータ
　14.3 シールプロセスのバリデーション
　　14.3.1 IQ
　　14.3.2 OQ
　　14.3.3 PQ
　14.4 開封時のユーザビリティテスト

第7章　医療機器における滅菌の基礎，無菌性保証と滅菌バリデーションの進め方